Acquisition de machines-outils disposant d’un mode éco
Certaines machines anciennes ne disposent pas de mode veille ni de mode à faible consommation. Afin de faire des économies durant les périodes de non-utilisation des appareils, il est important pour les entreprises de faire l’acquisition de nouvelles machines équipées de mise en l’arrêt automatique des accessoires. Voici quelques exemples d’équipements nécessitant le mode éco : les pompes de lubrification, ventilateurs de refroidissement, pompes hydrauliques, servo-moteurs et mise en veille d’afficheurs (écrans).
L’installation de cette nouvelle technologie peut permettre à l’entreprise de faire un gain jusqu’à 5 % d’électricité et réduire un peu l’empreinte carbone. Cette mesure, n’est pas simple à mettre en place et peut être amortie difficilement avec le simple coût de l’énergie. Cette mesure nécessite un arrêt temporaire de la production durant l’installation.
Installation de hottes efficaces pour la captation des poussières
L’utilisation de bras articulés pour capter les poussières et les fumées est un dispositif qui optimise la collecte des poussières.
Des buses à profils dédiés doivent être placées au plus près des points générant les poussières ou fumées.
Il est nécessaire de mettre en place une récupération de chaleur sur les débits d’air extrait avec réinjection d’air pour faire l’équilibrage des pressions.
L’installation de ces technologies disponibles sur le marché depuis plus de 5 ans peut permettre à l’entreprise de faire un gain important pouvant s’élever jusqu’à 20 % des coûts en électricité et réduire l’empreinte carbone. Cette mesure, est assez simple à mettre en place et peut être amortie à moyen / long terme. Cette mesure nécessite cependant un arrêt de la production durant l’installation.
Utilisation d’outils performants et combinés afin de réduire le temps de cycle
La mesure propose de remplacer les outils d’usinage simples, de changer le mode de production et d’éviter les arrêts pour les entretiens et les nettoyages à tout moment.
Utilisation d’outils d’usinage performants permettant d’augmenter les vitesses d’usinage.
Utilisation d’outils d’usinage combinés permettant une réduction de la durée de fonctionnement des machines-outils.
Optimisation des changements de production utilisant la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die – changement rapide d’outillage en moins de 10 minutes).
L’installation de ces technologies disponibles sur le marché depuis plus de 5 ans peuvent permettre à l’entreprise de faire un gain important pouvant s’élever jusqu’à 30 % des coûts en électricité et réduire un peu l’empreinte carbone. Cette mesure, n’est pas simple à mettre en place et peut être amortie sur du moyen / long terme. Cette mesure est réalisable avec seulement un arrêt partiel de la production durant l’installation.
Mise en place d’une variation de vitesse sur les ventilateurs d’aspiration des poussières ou fumées
Le projet consiste à mettre en place une régulation de vitesse du ventilateur d’aspiration en fonction des machines en fonctionnement, nécessitant réellement une aspiration des sciures ou fumées. Il induit l’ajout de clapets et d’un variateur de vitesse sur le ventilateur d’aspiration. Les clapets s’ouvrent uniquement quand la machine est en fonctionnement et le débit du ventilateur s’ajuste en fonction de la pression.
L’installation de cette technologie disponible sur le marché depuis plus de 5 ans peut permettre à l’entreprise de faire un gain important pouvant s’élever jusqu’à 50 % des coûts en électricité (en fonction du régime de production de base) et réduire l’empreinte carbone. Cette mesure est assez simple à mettre en place, peut être amortie en peu de temps et être installée sans arrêt de la production.
L’usine de Bissen fait partie d’ArcelorMittal Europe Long Products – Bars & Rods, qui abrite plus de 288 employés sur une superficie d’environ cinquante hectares, produisant annuellement plus de 100.000 tonnes de fils industriels, pour clôtures, de fils de vigne ainsi que des fibres métalliques pour la construction.
Idée
Un levier efficace pour les économies énergétiques
La mesure d’économie énergétique s’est concentrée sur la réduction substantielle de la consommation d’air comprimé à l’usine ArcelorMittal de Bissen. Les compresseurs, en tant que machines souvent énergivores, peuvent parfois fonctionner de manière inefficace. Une analyse approfondie de la consommation d’air comprimé a été effectuée, suivie d’une étude visant à identifier les points où des économies pouvaient être réalisées.
Conception
Conception d’un réseau d’air comprimé efficace
Pour concrétiser le concept de réduction de la consommation d’air comprimé, plusieurs actions sont en projet ou ont déjà été entreprises.
Une étude est en cours pour la réduction de la pression d’air sur l’ensemble du réseau. Cette approche vise à passer d’un paradigme de « besoin de pression sur la ligne » à « quelle pression est réellement nécessaire », en ajustant la pression générale du réseau de 6 à 5 bars. Grâce à cette action l’usine peut réduire la consommation d’énergie sans compromettre les opérations.
Projet d’identification des consommateurs pouvant fonctionner à partir d’une pression plus faible : une analyse détaillée a été menée pour déterminer quels équipements et processus pouvaient fonctionner efficacement à des niveaux de pression plus bas.
Une analyse systématique des réseaux d’air et des installations de production a révélé que de nombreuses fuites ne pouvaient être réparées que lors de l’arrêt de la production.
Calcul du potentiel d’économies en air comprimé d’environ 10 % uniquement en réparant les fuites.
Mise en œuvre
Mise en place de la stratégique pour la réduction des fuites d’air comprimé
ArcelorMittal a collaboré avec une entreprise spécialisée pour une campagne de détection des fuites dans son système d’air comprimé. Cette initiative, réalisée pendant les jours fériés de fin d’année, a permis d’identifier et de réparer toutes les fuites lors d’une intervention de 3 jours, pendant lesquels la production a été arrêtée.
Résultat
Les améliorations sont clairement visibles
Étant donné que 60 % des fuites détectées ont été réparées lors des 3 jours d’arrêt, fin 2023, et que depuis environ 65 % des fuites restantes ont également été réparées, ArcelorMittal estime aujourd’hui qu’ils ont besoin d’environ 7 % d’électricité en moins pour la production d’air comprimé. Leur objectif est de supprimer au moins 25 % des 35 % des fuites restantes d’ici la fin de l’année.
Fondée en 1824, la Brasserie Simon est une entreprise familiale située à Wiltz. Reconnue pour ses bières de qualité, la brasserie est une entreprise du secteur alimentaire employant 24 personnes. Avec une forte tradition de savoir-faire brassicole, la Brasserie Simon combine héritage et innovation pour produire une gamme variée de bières appréciées à travers le pays.
Idée
Réduire les coûts d’électricité
Pour répondre aux défis énergétiques actuels et renforcer leur durabilité, la Brasserie Simon a décidé d’intégrer une installation photovoltaïque dans ses opérations de production. L’objectif était de réduire les coûts associés à l’électricité, mais aussi d’accroître son indépendance énergétique et adopter une approche plus respectueuse de l’environnement.
Conception
Autoconsommation pour le refroidissement de la bière
Le projet consiste en l’installation d’un système photovoltaïque de 190 kW permettant de couvrir les besoins en électricité de la production pendant la journée et en outre d’alimenter l’accumulateur de glace de 10 m³. Le processus de refroidissement de l’eau glacée, crucial pour la production de bière, a été repensé pour tirer pleinement parti de la disponibilité de l’énergie solaire. Traditionnellement, ce refroidissement se faisait la nuit pour économiser sur les coûts énergétiques. Avec la nouvelle installation photovoltaïque, la brasserie a inversé ce schéma : la production d’eau glacée se fait désormais pendant la journée, lorsque la production électrique est à son maximum.
Mise en œuvre
Participation à un appel à projet
En ce qui concerne la rentabilité, la brasserie a participé à un appel à projets pour bénéficier d’une aide à l’investissement. La condition dudit appel était d’autoconsommer l’électricité produite. La procédure de participation a été accompagné par Luxinnovation. Après confirmation par le ministère, que le projet a été retenu, la mise en œuvre a pu être lancée.
Un contrôle efficace est garanti par le service technique et permet l’utilisation maximale d’électricité produite pour le processus de refroidissement de l’accumulateur de glace de 10 m³.
Résultat
Économie d’énergie et d’argent
Réduction des coûts énergétiques : l’intégration de l’énergie solaire a permis de couvrir environ 40 % des besoins en électricité de la brasserie, réduisant ainsi les factures d’énergie.
Retour sur investissement : la Brasserie Simon estime que la période d’amortissement de son installation photovoltaïque est d’environ 8 ans. Ce retour sur investissement est le résultat d’une réduction des coûts énergétiques et d’une amélioration de l’efficacité globale de ses processus de production.
Autres mesures
Dans le cadre de la campagne nationale « Zesumme spueren – Zesummenhalen », Brasserie Simon a redoublé d’efforts pour économiser l’énergie et les ressources. Au-delà de l’installation de panneaux solaires, la brasserie a introduit d’autres mesures pour optimiser les différents processus de production. Découvrez-en plus dans la vidéo ci-dessous.
Favoriser l’autoconsommation et le partage de l’électricité au sein de son entreprise
L’autoconsommation consiste à consommer l’électricité que l’on produit soi-même. Cette pratique permet de réduire la dépendance aux fluctuations des prix du marché de l’énergie et des fournisseurs. Grâce à l’installation d’équipements tels que des panneaux solaires, par exemple, il est possible de produire sa propre électricité renouvelable. Cette production peut être utilisée en direct pour les besoins électriques (en éclairage, pour une borne électrique, ou tout autre consommateur électrique), mais également pour alimenter une pompe à chaleur.
Vous trouverez ci-dessous un aperçu des différentes méthodes d’autoconsommation avec leurs avantages et inconvénients, ainsi que les procédures, aides et mesures associées à ce sujet.
Installation d’un système de production de froid au CO2 transcritique
Le projet consiste à remplacer une installation existante classique centralisée ou à détente directe par une installation frigorifique utilisant le CO2 comme fluide en cycle transcritique ou subcritique (cascade ou frigoporteur) vers les terminaux diffusant le froid (meubles frigorifiques, évaporateurs chambres froides, …) pour une application positive, négative, ou les deux.
Cette installation s’applique aux bâtiments tertiaires existants, notamment les locaux de distribution alimentaire. Cela inclut les espaces destinés à l’exposition ou à la mise en libre-service de produits frais à l’intention du public, tels que les hypermarchés, supermarchés et petits commerces alimentaires. Sont également concernés les plateformes de retrait ou points de collecte permettant au public de récupérer leurs achats sans accéder aux rayons (magasin de type « Drive ») ainsi que les entrepôts frigorifiques.
L’installation de cette nouvelle technologie permettra à l’entreprise de réaliser des économies d’électricité tout en réduisant son impact carbone. Cependant, la mise en œuvre de cette mesure peut être complexe et requiert l’arrêt temporaire de la production pendant la phase d’installation technique.
Remplacement de meubles froids positifs et négatifs linéaires ou verticaux
Le projet vise à remplacer des meubles froids anciens par des meubles froids de nouvelle génération fermés, bien isolés, équipés de ventilateurs plus efficaces et d’un éclairage LED. Les dégivrages sont optimisés et il est possible d’augmenter le régime de température du circuit évaporateur.
Cette installation s’applique aux supermarchés ou commerces alimentaires disposant de meubles froids pour la conservation de denrées alimentaires en magasin.
L’installation de cette technologie disponible sur le marché depuis plus de 5 ans permettra à l’entreprise de réaliser des économies d’électricité tout en réduisant son impact carbone. Cependant, la mise en œuvre de cette mesure peut être complexe et requiert l’arrêt temporaire de la production pendant la phase d’installation technique.
Adaptation des débits de renouvellement d’air selon le besoin réel grâce à une sonde CO2
Le projet vise à installer une ou plusieurs sondes CO2 sur la reprise d’air des centrales de traitement de l’air dans les supermarchés et d’ajuster le débit d’air neuf introduit dans le centre commercial en fonction des besoins. Ainsi, le débit d’air est augmenté pendant les périodes de forte affluence et réduit le reste du temps.
Les centrales de traitement d’air permettent le renouvellement d’air et le chauffage/refroidissement de la zone commerciale. Les centrales fonctionnent à débit fixe sur des plages de temps programmées en fonction des heures d’ouverture. L’installation de cette technologie disponible sur le marché depuis plus de 5 ans permettra à l’entreprise de réaliser des économies d’électricité importantes tout en réduisant son impact carbone. Cette mesure, relativement simple à mettre en œuvre, est amortissable en peu de temps et ne nécessite pas l’arrêt de la production pendant l’installation technique
