Ersetzen eines Gas- oder Ölofens durch einen Elektroofen (Backöfen)
Das Projekt besteht darin, einen vorhandenen gas- oder ölbetriebenen Ofen durch einen elektrischen Ofen zu ersetzen, der Infrarotstrahlung zum Backen der Produkte verwendet.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann ein Unternehmen bis zu 80 % des Energieverbrauchs eines Ofens einsparen und durch den Wechsel des Energieträgers (von Gas/Öl zu Strom) den CO2-Fußabdruck erheblich reduzieren. Diese Maßnahme ist jedoch relativ schwierig umzusetzen, kann sich mittel- bis langfristig amortisieren und erfordert eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Das Projekt umfasst die Installation eines Wärmetauschers, mit dem die Abwärme des Backofens für die Heizung des Verkaufsraums der Bäckerei und die Erzeugung von Warmwasser genutzt werden kann.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann das Unternehmen bis zu 20 % des Stromverbrauchs einsparen und auch die CO2-Bilanz um bis zu 20 % reduzieren. Diese Maßnahme ist relativ kompliziert umzusetzen, kann sich mittel- bis langfristig amortisieren und erfordert eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Das Projekt besteht darin, die thermische Dampferzeugung durch eine ultraschallbasierte Niedertemperatur-Wasserverdampfung zu ersetzen. Durch die Installation dieser technologischen Idee kann das Unternehmen bis zu 95 % des Stromverbrauchs beim Verdampfungsschritt sowie 5 % bei der Kälteerzeugung einsparen. Diese Maßnahme ist nicht einfach umzusetzen und würde sich mittel- bis langfristig amortisieren. Die Maßnahme erfordert keine Unterbrechung der Produktion während der Installation der Technologie.
Einbau von reflektierenden Beschichtungen (Backöfen)
Reflektierende Beschichtungen können sowohl auf die Platten als auch auf die Innenwände und Brenner bestehender Öfen oder neuer Anlagen aufgebracht werden. Die Beschichtungen bestehen aus keramischen Materialien mit hohem Emissionsgrad, die die Energieeffizienz des Ofens erhöhen, indem sie Wärme absorbieren und in Form von Infrarotwellen an das Produkt zurückgeben, wodurch die Wärmezufuhr durch den Brenner reduziert wird.
Durch die Installation dieser neuen Technologie kann ein Unternehmen bis zu 20 % seines Gasverbrauchs einsparen und seine CO2-Bilanz um weitere 20 % reduzieren. Diese Maßnahme ist relativ einfach umzusetzen, amortisiert sich in kurzer Zeit und kann ohne Produktionsunterbrechung durchgeführt werden.
Ersetzen eines herkömmlichen Ofens durch einen Mehretagen-Ofen (Backöfen)
Das Projekt besteht darin, einen herkömmlichen Ofen, der nicht für die gleichzeitige Herstellung verschiedener Produkte geeignet ist, durch einen Ofen mit mehreren Etagen zu ersetzen, der es ermöglicht, die Kapazität des Ofens zu optimieren und somit die Betriebszeit für die gleiche Produktion zu verkürzen.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann das Unternehmen bis zu 10 % des Stromverbrauchs einsparen und seinen CO2-Fußabdruck ein wenig verringern. Diese Maßnahme amortisiert sich kaum allein durch die Energiekosten, ermöglicht aber eine größere Flexibilität und möglicherweise eine Optimierung der Backzeit und damit eine Steigerung des Ertrags. Diese Maßnahme ist nicht einfach umzusetzen und erfordert eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Wärmerückgewinnung aus den Verflüssigern der Kühlaggregate zur Warmwasserbereitung (WW)
Bei einem Kühlkreislauf wird die Wärme am Verdampfer in den Kühlräumen aufgefangen und anschließend an den Verflüssiger außerhalb des Gebäudes abgegeben. Dieses Projekt zielt darauf ab, diese Wärme zu nutzen, um Warmwasser (WW) vorzuwärmen, das in allen Metzgereien unverzichtbar ist. Dazu wird ein Wärmetauscher zwischen dem Kompressor und dem Verflüssiger des Kühlaggregats installiert.
Diese Maßnahme könnte den Energieverbrauch und den CO2-Ausstoß um 10 bis 30 % senken und so den Energiebedarf für die Warmwasserbereitung erheblich reduzieren oder sogar eliminieren. Die Umsetzung ist jedoch komplex und erfordert einen vorübergehenden Produktionsstopp während der Installationsphase.
Austausch der einzelnen Kühleinheiten durch eine Einheit mit drehzahlgeregeltem Kompressor.
In einer Metzgerei sorgt der Kühlkreislauf für die Kühlung der Kühlräume. Diese Kühleinheiten, die Betriebsschwankungen unterliegen, sind häufig getrennt und nicht oder nur sehr schlecht geregelt.
Das Projekt besteht darin, kleine Produktionseinheiten, die Kühlräume mit Kälte versorgen, durch eine zentrale Hauptproduktionseinheit zu ersetzen, die mit einer Frequenzregelung für den Motor des Kühlkompressors geregelt wird.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, könnte das Unternehmen etwa 15-20 % Stromkosten einsparen. Diese Maßnahme amortisiert sich zwar in kurzer Zeit, ihre Umsetzung ist jedoch komplex und erfordert einen vorübergehenden Produktionsstopp.
